壓力變送器制造車間具有品種多、小批量生產等特點。車間排好生產計劃后，往往根據(jù)經驗制定物料需求計劃和領料單，這樣就可能導致物料不夠或浪費。在制品跟蹤過程中，采用紙質卡片形式，無法做到流程實時共享;插單現(xiàn)象也容易造成生產管理混亂等。傳統(tǒng)方法缺乏生產執(zhí)行數(shù)據(jù)的廣度和深度。
制造 執(zhí)行系 統(tǒng) ( manufacturing execution system，MES)的突出特點是優(yōu)化生產過程，協(xié)調生產任務。將 MES 引入企業(yè)壓力變送器的制造車間，可實現(xiàn)制造自動化，從而提高生產力和競爭力。
1 壓力變送器車間工藝流程
shou先金行半杯體加工、零件清洗、玻璃燒結、球面磨削、再清洗、真空鍍膜、膜片處理、膜片張緊等，這些工序統(tǒng)稱為電容傳感組件制作;然后對膜盒進行焊接、在膜盒中心位置進行灌油;#后進行膜盒封裝，并貼上二維碼作為標志。壓力變送器的生產工藝流程如圖 1 所示。
電路板用于三防處理和溫度測試等。在機械構件加工并且檢測合格前提下，進行整機裝配。整機根據(jù)量程范圍進行溫度補償、整機調試，在所有工序完成后包裝出廠。生產過程中，在每一道工序完成后都會進行半成品檢驗，對不合格品進行統(tǒng)一報廢處置。
2 MES 功能模塊設計
2． 1 系統(tǒng)模塊架構
基于壓力變送器車間生產特點設計的 MES 主要包括基礎信息管理、生產過程管理、生產調度管理、查詢和報表管理、可擴展接口等五部分�；A信息管理主要用于對登錄系統(tǒng)的用戶進行管理、跟蹤車間設備信息、對車間內物料移動進行計劃監(jiān)視、記錄每天系統(tǒng)數(shù)據(jù)更新情況等。
MES 架構如圖 2 所示。
生產過程管理中，電容膜盒是智能壓力變送器重要的檢測元件，相應關鍵工藝參數(shù)都要分步記錄在 MES中。溫度補償是保證變送器數(shù)據(jù)準確測量的前提。為準確得到各個點的補償值，需要進行裝配、校驗、包裝、統(tǒng)計、質量檢測等工作，實時記錄每一批次產品的#終采集信息，嚴把產品質量關。
按照生產計劃或訂單需求，生產調度管理用于對生產運營的整個過程進行協(xié)調和管理，并對每一環(huán)節(jié)進行更優(yōu)化的排產，控制生產過程中的物料流和庫存。有偏差時，系統(tǒng)及時響應和報警。
當壓力變送器出現(xiàn)返修時，系統(tǒng)能在盡量不影響當前生產任務的同時，在對應生產環(huán)節(jié)進行插入式排產，并對返修過程進行記錄。膜盒的制作周期較長，可以作為半成品進行出入庫管理。通過看板實時顯示車間的生產過程，從而提高加工效率。查詢和報表管理便于管理員進行記錄追蹤和存檔工作。生產過程中的任一環(huán)節(jié)可作任意級對應的關聯(lián)查詢，并且在一些必要的環(huán)節(jié)設定報表查詢功能，以便產品跟蹤，實現(xiàn)半成品、成品從原材料、生產加工、裝箱全流程的質量信息管控。
2． 2 系統(tǒng)模塊流程
MES 生產規(guī)劃運行流程如圖 3 所示。通過企業(yè)資源計劃(enterprise resource planning，EＲP)或管理員調度產生訂單和料號，保證訂單數(shù)據(jù)的準確性，同時防止產生重復的號碼。采用統(tǒng)一的流程管理，防止生產過程順序錯誤。每個制作環(huán)節(jié)都有相應的半成品系列號條碼，方便進行相關聯(lián)的數(shù)據(jù)追蹤，防止因產品不合格造成后續(xù)成本的浪費。
系統(tǒng)流程精que到每個環(huán)節(jié)的作業(yè)過程。系統(tǒng)流程如圖 4 所示。
通過統(tǒng)一的生產工序管理，在數(shù)據(jù)采集端，利用無線射頻識別(radio frequency identification，ＲFID)和條形碼技術選擇生產任務，降低輸入錯誤率。每個產品零件上都有非常好條碼，以便系統(tǒng)作關聯(lián)記錄和統(tǒng)計。
MES 能對車間在制品、庫存等全程進行動態(tài)管理和監(jiān)控;能將正在加工的產品名稱、工序號、批次號、編號等信息直接顯示于工位看板。這樣大大減少了工人的工作量。工人完成自己相應工序后，相關數(shù)據(jù)隨即被輸入數(shù)據(jù)庫中并加以保存。當車間現(xiàn)場發(fā)生意外情況時，相關部門迅速得到信息，及時作出調整，排除事故，使后續(xù)生產順利進行。
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